碳纖維與尼龍復合齒輪通過驗證，成功在腈綸部南裝置聚合工序運用，替代了原有的進口純尼龍齒輪。應用在加料器上，使聚合配料的比例較以前更加精準，為產品質量的提高提供了基礎保障。

近日，上海石化自主生產的碳纖維與尼龍尼龍復合齒輪通過驗證，成功在腈綸部南裝置聚合工序運用，替代了原有的進口純尼龍齒輪。由于成功的繼承了“父母親”的優點，碳尼材料的各項專業指標較原制品得到了極大的提高。

上海石化碳纖維復合材料齒輪成功運用

據測試，碳尼材料拉伸強度比純尼龍提高了123%，彎曲強度提高了107%。材料的高強度確保了齒輪不會在使用過程中發生變形、斷齒、缺齒，可以從容應對設備過載、機械損傷等問題。由于碳纖維復合材料耐高溫，完全可以滿足設備長時間高負荷運轉，可減少設備非計劃停車次數，確保了生產運行的穩定性。

由于碳纖維復合材料的流變特性和塑化性能優越，因此碳尼齒輪的外觀光潔、尺寸規則、重量偏差小，齒輪的精度得到提高。在設備安裝拆卸時不需來回敲擊，能做到嚴絲合縫，可有效保護齒輪傳動軸，設備運行更加穩定和精確。應用在加料器上，使聚合配料的比例較以前更加精準，為產品質量的提高提供了基礎保障。

耐磨損又是碳纖維復合材料的一大優勢。碳尼齒輪的磨損速度遠遠低于尼龍齒輪，且磨損屑為脆性粉狀顆粒，和潤滑油脂混合后還能起到自潤作用，使用壽命是原齒輪的四倍以上。使用碳尼齒輪還節省了設備的運行維護費用，齒輪長時間平穩運轉保證了生產的平穩運行，提高了腈綸產品的質量。

近三年來的統計數據顯示：純尼龍齒輪的消耗為140只/年左右，平均3天不到一只。而自去年10月份試運行碳纖維復合材料齒輪以來至今，未進行更換，也未發生故障，使用周期達到150天以上。在保證生產穩定的同時也極大的節約了生產成本。